本網(wǎng)訊 2016年，面對(duì)嚴(yán)峻的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)形勢(shì)，云南永昌鉛鋅股份有限公司審視度勢(shì)，順勢(shì)而為，圍繞“濃縮、盤活、轉(zhuǎn)型、降本”中心工作和1400萬元利潤(rùn)目標(biāo)，在內(nèi)部挖潛增效上下功夫 ,持續(xù)推進(jìn)大成本、系統(tǒng)成本管理工作，加快推進(jìn)冶煉技術(shù)升級(jí)攻關(guān)。通過采取有效措施，1至10月鋅冶煉加工成本降至3921.94元/噸，為公司1至10月實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)1379.56萬元起到了關(guān)鍵性作用。

結(jié)合自身實(shí)際，永昌鉛鋅公司動(dòng)員全員樹立“一切支出皆成本、一切節(jié)支皆利潤(rùn)”的大成本意識(shí)，通過技術(shù)創(chuàng)新，優(yōu)化工藝，實(shí)現(xiàn)提指標(biāo)降成本。一是改造沸騰爐高位料斗、沸騰爐水箱、擴(kuò)大收塵系統(tǒng)旋風(fēng)除塵器及取消二號(hào)沉降筒等，不但降低勞動(dòng)強(qiáng)度，改善作業(yè)環(huán)境，每天提高產(chǎn)量0.5至1噸 ，同時(shí)增大了蒸氣量，所產(chǎn)生的余熱在鋅冶煉系統(tǒng)中得到充分利用，大幅度降低生產(chǎn)成本。二是對(duì)鐵礬渣處理工藝進(jìn)行優(yōu)化，將75%的鐵礬渣直接泵入加壓釜作業(yè)，在控制好氧壓渣含鋅的前提下減少鐵礬渣產(chǎn)量，降低作業(yè)成本，減少金屬損失，提高經(jīng)濟(jì)效益。三是優(yōu)化電解工藝，開展電解直流電單耗攻關(guān)，較上年同期下降225.82度/噸鋅片。四是優(yōu)化電解循環(huán)系統(tǒng)，提升電解系統(tǒng)抗風(fēng)險(xiǎn)能力，延長(zhǎng)生產(chǎn)周期，降低檢修成本。

在產(chǎn)品攻關(guān)質(zhì)量上，0#鋅突破“0界限”，實(shí)現(xiàn)提質(zhì)量降能耗。永昌鉛鋅公司2015年0#鋅產(chǎn)出率為“0”，2016年采取有力措施，加大產(chǎn)品質(zhì)量攻關(guān)，0#鋅產(chǎn)出突破“0界限”，1至10月共產(chǎn)出0#鋅5238.292噸，實(shí)現(xiàn)提質(zhì)量降能耗的目的，較去年同期增效益26多萬元。一是對(duì)生產(chǎn)循環(huán)系統(tǒng)改造及電解控制參數(shù)優(yōu)化，使電解槽溫得到有效降低，電解燒板現(xiàn)象得到有效控制，析出鋅含鉛大幅下降。二是運(yùn)用空氣鍍膜技術(shù)，攻關(guān)陽極板鍍膜難題，縮短新陽極板在電解新板槽中鍍膜時(shí)間，有效控制新陽極板對(duì)析出鋅含鉛的影響，提高鋅片產(chǎn)出質(zhì)量。

以往，永昌鉛鋅公司冶煉生產(chǎn)系統(tǒng)每年都要全線停機(jī)大修20天左右，嚴(yán)重影響產(chǎn)品產(chǎn)量和生產(chǎn)成本控制。2016年，公司采取間斷檢修的方式進(jìn)行大修，實(shí)現(xiàn)間斷檢修減產(chǎn)不停產(chǎn)。大修期間（4月26日至5月20日）每天仍有鋅片20—24噸產(chǎn)出，且同比節(jié)約成本80多萬元，實(shí)現(xiàn)效益最大化。另外，永昌鉛鋅公司還采取了倒推和自我加壓的成本預(yù)算模式，將目標(biāo)成本按工序或單位細(xì)分若干個(gè)子項(xiàng)，制定了加壓釜、沸騰爐余熱利用、回收利用廢陽極板、管理人員換板、優(yōu)化崗位等措施，最終在降低能耗、降低人工成本、降低鋅粉單耗、生產(chǎn)管控、班組綜合管理等方面取得了明顯效果，打通了生產(chǎn)流程短、成本優(yōu)勢(shì)突出、勞動(dòng)效率高、人員得到全面優(yōu)化的工藝流程，切實(shí)降低了生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)成本。（楊鳳轉(zhuǎn)）